随着工业技术的发展，铸造技术也在不断的提升，尤其是熔模精铸件产品在不断的提高，但是在提高时，出现了设计显得越来越复杂，表现出的特点是壁厚逐渐变薄，轻量化，更加体现功能件、结构件和工业美学等方面的优点。能够为了提高产品开发的成功率，要充分的原则就是：最低限度增加铸造难度，提高产品质量，降低制造成本，实现熔模铸造工艺的精、优、轻、绿、廉等优势，突出熔模铸造节能环保的特点。
1 对工艺进行精益设计
1.1 提高工艺出品率
改前原来有四个孤立热节，需要四个内浇道进行补缩，还要设计专用浇口棒，浇注系统复杂，产品最后的孔要加工出来，不仅增加了制造成本，且工艺出品率很低。
1.2 实现孤立实孔铸沉孔消除热节
某产品孔位尺寸的公差要求很高，直接铸造孔位铸造出一个定位孔Ф20 mm； 产品另外三个孤立热节没有补缩通道，为了消除孤立热节， 另三个孔铸成沉孔，沉孔铸到Ф15 mm，深度13 mm，孔剩余厚18.5 mm 部 分 起 到 保 证 加 工 孔 位 的 作 用 ， 沉 孔 端 面2.5 mm的余量用来保证内孔加工的完整，孔最终加工到Ф20 mm。产品内浇道含有工艺筋。产品设计成沉孔结构，主要起到消除此处的孤立热节作用，解决了产品的缩孔缩松问题。孤立热节剖面对在孤立热节，在产品设计中，如果铸件全部铸出底孔，钻孔的加工方式不能保证孔位要求，虽然镗孔可以保证孔位要求，但是加工成本过高。在满足铸造的前提下，采用铸沉孔消除热节，一般沉孔直径≥4 mm，孔深≤4 mm，以解决因盲孔过深直径过小不容易涂料、撒砂、风干、清砂等工艺的制约。
熔模铸造深孔、盲孔深度与直径的关系[2]，凹槽深H与槽的宽度L的工艺要求。钻孔在沉孔背面起钻的方式，沉孔的深度≤2/3热节处壁厚，剩余厚度起到机加工保证孔位的作用，沉孔端面余量加工掉来保证内孔加工的完整。为类似结构的产品综合考虑工艺设计提供一种新的思路。
1.3 对细节处的设计
对于产品细节处特别值得注意，通过增大圆角、错开交叉筋、变缓截面变化等，可以提高尖角、死角处涂料涂挂性，减小铸件局部应力集中、热节等，提高铸件铸造工艺性和产品质量，同时对清砂、去除氧化皮也很有帮助.
1.4 减少大平面
通过减少大平面设计，使壁厚均匀，突出筯骨，这样模组形成的模壳强度比较高，减少在面层制壳过程中，降低模壳大平面的面层开裂倾向，同时也降低在高温脱蜡、焙烧过程中模壳受热膨胀导致的开裂，使铸件减少表面鼓包、结疤、跑火等铸造缺陷.
2 对可操作性进行精益设计
2.1 使浇注系统回转半径减小
随着经济的发展，劳动力人工成本也不断增加，如因产品结构等限制不能上制壳自动线，而手工制壳，不仅增加了制造成本，同时也形成了手工制壳能力压力过大的瓶颈，从而影响产品制造的整个环节。为实现制壳工序产能提升，尽量实现在制壳自动线上制壳，因此要来设计浇注系统和组装方式。由于技术的进步，采用机械手操作是解决劳动力成本增加、实现模组大型化、提高劳动效率、稳定产品质量的最佳途径。
简易机械手制壳蘸浆工序图，机械撒砂工序图，可见通过使旋转半径最小，来实现模组轴心力矩最小，以免模组在蘸浆、撒砂过程中自转和移动时掉件，7c模组大型化组装方式，充分发挥机械手作用，提高效率，提高工艺出品率，小件达65%、大件75%。由于受制壳自动线设备以及模组自身重量和尺寸大小的限制，模组自重越轻、粘涂料过程中回转半径越小越容易上自动制壳线，上自动线制壳后，大大提高了劳动生产率，同时也降低了劳动强度，不断实现生产自动化。
2.2使铸件变形最小
由于产品结构特殊，容易变形的薄壁件开口的位置尺寸要求高，产品无法使用校正模校正。为了保证产品的使用性，产品在工艺设计时预先在产品上设计工艺筋，可有效防止蜡模存放及模壳焙烧时的变形，铸件成形后切除工艺筋；设计工艺筋时充分考虑功能最大和经济性最好为原则。工艺筋具有同时限定大开口和小开槽两处尺寸的功能；图8b工艺筋设在内浇道上，减少工艺筋切割和浇口磨削工作量。
2.3 铸件清理最经济
在铸造工艺设计时，一般结构的产品设计的内浇道充分利用在震动脱壳的过程中脱落，减少清理工序；清理时可以锤击的尽量都要以锤击的方式，不要设计为机械切割或气割 .机械切割效率低，安全性差；气割方式，能源消耗多，效率偏低 在浇口部位加缩颈，清理方式改为锤击，可节约能源，同时提高效率.
2.4 使铸件废品率返修率降到最低
对产品铸造工艺优化，充分考虑浇注系统的补缩脱蜡、除渣、排气等功能和制壳可操作性，提高深孔盲孔、凹槽、字符等成功率 尽可能遵守顺序凝固或同时凝固原则，同时运用浇冒口补缩，降低钢液的浇注温度，浇注完在浇口杯添加保温发热剂等手段，减少铸件的内部铸造缺陷。（缩孔 缩松）；适当增加集渣包和排气道；浇注时，浇包用石棉挡渣，减少渣气孔等缺陷，降低产品的废品率 返修率，来实现产品的零缺陷的目标.
2.5 考虑高效精整、精益校正、铸件修补技术
提高对铸件的精整、校正，倡导铸件缺陷科学修补新技术，降低铸件废品率，提高企业竞争力。在工艺设计时充分考虑精整。校正可操作性，及相应的工装器具、目前国内对灰铸铁件、（如机床导轨面、汽车压盘 轮毂等性能色差要求严格件） 球墨铸铁件 （如机床曲轴 齿轮 底盘支架等受力件） 铸钢及不锈钢件（如机泵体 阀体 弯头等耐压件） 铝合金 铜合金及镁合金（如高压电器 发动机体 航空航天及海陆军品等质量要求高的铸件） 铸件的气孔砂眼 缩松等缺陷修补技术有一定的基础。
3 结语
在铸造工艺设计时产品结构设计优化后，突出个性化特性，实现铸件成本不断降低，产品壁厚减薄，从而实现产品的铸造难度不断提高。尤其是铸造技术成为我国工业发展的一个重要方面，为了保证产品的个性化高品质特征，通过精益设计可最大限度保证产品的原功能设计，同时还保证制造过程的可操作性，有效地降低产品的制造成本，节约资源，创造更多的价值。
